Jährlich rund 25 Millionen Kunststoffteile

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17 Leser der Schwäbischen Zeitung besuchen die Firma Renger in Meßkirch. Steffen Erbe (im weißen Hemd), der Enkel des Firmengrün
17 Leser der Schwäbischen Zeitung besuchen die Firma Renger in Meßkirch. Steffen Erbe (im weißen Hemd), der Enkel des Firmengründers, führt die Leser durch die Produktionshalle. (Foto: theresa gnann)
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Kunststoffteile für E-Bike-Akkus, Kaffeemaschinen oder Autos werden bei der Firma Renger in Engelswies und Meßkirch gespritzt. 17 Leser der „Schwäbischen Zeitung“ haben am Mittwoch einen Einblick in die Fertigung des Renger-Standortes in Meßkirch bekommen. Für die Aktion „Schwäbische Türöffner“ stellten Steffen und Kai Erbe das Familienunternehmen vor.

Rund 25 Millionen Kunststoffteile spritzt das Unternehmen im Jahr, schätzt Steffen Erbe. Der 27-Jährige ist der Enkel des Firmengründers Johannes Renger und arbeitet mittlerweile als dessen Assistent. Die Geschichte des Familienbetriebs klingt wie die amerikanischer Erfolgsunternehmen: Johannes Renger beginnt im Jahr 1974 mit der Produktion von Kunststoffspritzteilen. Zwei Maschinen kauft er sich dafür – und produziert im eigenen Keller. Das Geschäft läuft gut, 1981 gründet Renger gemeinsam mit Klaus Braun das Unternehmen „Rebra“ und baut eine Halle in Engelswies. 2002 folgt ein zweiter Standort in Meßkirch. Zwei Jahre später scheidet Klaus Braun aus dem Unternehmen aus. Rebra wächst von da an unter dem Namen „Renger“ weiter.

Heute hat das Unternehmen um die 100 Mitarbeiter. 60 davon arbeiten in Meßkirch, 40 am Engelswieser Standort. Firmengründer Johannes Renger ist mittlerweile 83 Jahre alt. Jeden Tag kommt er nach Engelswies oder Meßkirch, schaut nach dem Rechten, tüftelt und gibt den Azubis auch mal ein bisschen Nachhilfe an der Werkbank.

„Er kann nicht ohne“, sagt sein Enkel Steffen Erbe, der vor drei Jahren in den Familienbetrieb eingestiegen ist. Irgendwann soll er die Leitung des Unternehmens übernehmen. „Das kann aber noch dauern“, sagt er, während er die SZ-Leser über das Werksgelände führt.

Um die 300 verschiedene Kunststoffgranulate verwendet Renger für seine Teile. „Um ein Kunststoffteil zu spritzen, wird Kunststoffgranulat auf bis zu 295 Grad erhitzt und damit in ein Werkzeug eingespritzt“, erklärt Erbe den Spritzprozess. Um den Kunststoff danach schnell abzukühlen, werde dann kaltes Wasser durch das Werkzeug geleitet. „So verfestigt sich das Plastik.“

Einige Werkzeuge werden selbst gebaut

Zwischen 0,02 Gramm und 1,5 Kilogramm wiegen Renger-Kunststoffteile nach dem Spritzen. „Und je nachdem, was der Kunde für ein Produkt will, spritzen wir nicht nur die Kunststoffteile, sondern bauen auch das Werkzeug dafür“, erklärt Erbe. Zehn von 40 habe man im vergangenen Jahr selbst gebaut. „Immerhin“, sagt Erbe. Der Rest werde in China gefertigt. „Ist für die Kunden halt billiger“, sagt Erbe. Seit einigen Jahren spritzt Renger auch Teile der Gehäuse für E-Bike-Akkus der Firma Bosch. Zehn Millionen sind es mittlerweile pro Jahr. Mehr als 40 Prozent seines Umsatzes macht Renger damit über Aufträge des Großkonzerns ais Stuttgart.

„Das ist für einen Mittelständler wie uns eigentlich zu viel“, gibt Erbe zu. Eine so große Abhängigkeit von einem einzelnen Kunden wolle man eigentlich vermeiden. „Wir achten jetzt darauf, dass es nicht noch mehr wird.“ Man wolle sich lieber breit aufstellen.

Neben den Spritzteilen und dem Werkzeugbau gehört auch die Oberflächenveredelung zur Produktpalette des Unternehmens. Ecken für die Leisten von Küchenarbeitsplatten werden zum Beispiel nach dem Spritzen bearbeitet. Mit Hilfe von Farbe werden die Kunststoffteile dabei optisch an die zugehörigen Leisten angepasst. „Wir können Kork, wir können Kirschbaum. Da ist fast alles möglich“, sagt Erbe. „Aber manchmal denke ich: So viele Küchen, wie wir Ecken spritzen, kann es eigentlich gar nicht geben.“

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