Führungen im Takt bei Dethleffs

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 Robert Huber, der Leiter des Teilebaus im Werk 56 (zweiter von links) erklärt den Besuchern des Unternehmerstammtischs an der P
Robert Huber, der Leiter des Teilebaus im Werk 56 (zweiter von links) erklärt den Besuchern des Unternehmerstammtischs an der Plattenfräse, an der ein Mitarbeiter die ausgesägten Möbelteile in die entsprechenden Fächer sortiert, wie das Smart-System funktioniert. (Foto: Jeanette Löschberger)
Jeanette Löschberger

„Lean-Management“ ist das Schlagwort des Abends beim Isny-Aktiv-Unternehmerstammtisch gewesen. In fünf Gruppen führten Mitarbeiter von Dethleffs die rund 70 Gäste am Dienstagabend durch das neue Werk 56.

In der rund 11 000 Quadratmeter großen Halle befinden sich die Fertigungslinien fünf und sechs, die namensgebend für das neue Werk sind. An fünf Stationen erfuhren die Besucher beim Rundgang, wie die Ausbildung bei Dethleffs abläuft, wie das Konzept des „Lean-Management“ in der Produktion und Verwaltung umgesetzt wird, was es mit dem Smart-Format Produktionssystem auf sich hat, wie die Lagerhaltung und der Warenumschlag funktioniert und wie die große CNC-gesteuerte Plattenfräse für den Innenausbau arbeitet.

Nach Inbetriebnahme der neuen Fertigungslinien im Mai letzten Jahres läuft dort alles im 18-Minuten-Takt, erklärt Werksleiter Peter Leichtenmüller. Ein fahrbares Regal mit vier Fächern dient dabei als Teileträger für die Mitarbeiter in der Montagehalle. Vier Mal 18 Minuten ist gleich 72 Minuten, rechnet Leichtenmüller vor. In diesem Rhythmus werden die Teile ausgesägt, sortiert, verteilt und verbaut – die Logistik ist sozusagen der Herzschlag des neuen Werks. Hauptsächlich werden dort Fahrzeuge für Pössl und der neue „Crosscamp“, ein Urban Vehicle von Dethleffs, ausgebaut. Die neuen Fertigungslinien laufen nahezu papierlos. Über den Arbeitsplätzen angebrachte Bildschirme zeigen den Monteuren die kommenden Arbeitsschritte an.

Getaktet waren auch die Zeiten, die die Besuchergruppen jeweils an den Stationen verbracht haben. Lean-Management gelte im Übrigen auch für die Mitarbeiter in der Verwaltung, erklärt Alexander Leopold, Geschäftsführer von Dethleffs. Verschwendung vermeiden, die Optimierung der Arbeitsabläufe und die Transparenz der Prozesse für jeden Mitarbeiter sind die Eckpfeiler des Smart-Produktionskonzepts. Im Schulungsbereich erklärte Jan-Eric Tanner was es für Folgen haben kann, wenn ein Fehler im Produktionsprozess nicht sofort gemeldet wird. „Wenn beispielsweise eine Möbelplatte eine Schramme hat, dennoch verbaut wird und dies erst bei der Endabnahme auffällt, können sich die Kosten vervielfachen“. Jedem Mitarbeiter müsse klar sein, was sein Handeln für Folgen habe, erklärt der Verantwortliche für Lean-Management-Operations. Jeder der weit über 1000 Mitarbeiter bekommt dafür eine Schulung. „Im letzten Jahr haben wir schon 673 Schulungen durchgeführt“, ergänzt Leichtenmüller.

Ein weiteres Mal wurde es in der Lehrwerkstatt interessant, die sich ebenfalls im Werk 56 und noch in den Endzügen der Umzugsphase befindet. Auf der rund 5000 Quadratmeter großen Ebene eins, auf der sich neben einer erweiterten Lagerfläche Büro- und Schulungsräume befinden, richten sich die Auszubildenden zum Holztechniker selbst ein.

Die Werkzeugschränke und sogar ein Spezialwerkzeug werden selbst hergestellt. Es gibt einen großen Raum für die Werkbänke und getrennt davon die Maschinenhalle. Alwin Zengerle und Melanie Schlachter hatten zusammen mit vier der 62 Auszubildenden eine Präsentation vorbereitet, die den hohen Stellenwert der Ausbildung bei Dethleffs zeigte. Die Übernahmequote von rund 75 Prozent über alle Ausbildungsberufe und bei den Holztechnikern sogar hundert Prozent, zeigt, wie hoch der Bedarf an qualifiziertem Personal ist. „Wir könnten noch mehr junge Menschen ausbilden, die Qualität soll aber nicht leiden“, betont Schlachter.

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